Recubrimientos epoxi ricos en zinc, esmaltes poliuretánicos industriales y sistemas barrera formulados para resistir la corrosión marina y la exposición química severa.
Más de 12 años de ensayos en niebla salina y ciclos de intemperie acelerada respaldan cada formulación.
Línea completa que cumple SSPC-Paint 20, ISO 12944 y normas NACE para protección catódica y barrera.
Ingenieros de aplicación visitan obra para ajustar espesores, curado y condiciones de superficie.
Casos de aplicación de recubrimientos anticorrosivos en entornos reales.
Próximo paso
Respuestas claras sobre la aplicación, resistencia y mantenimiento de nuestras pinturas epoxi, poliuretánicas y barrera marina.
La pintura epoxi rica en zinc, como la ZP-90, funciona como protección catódica: el zinc se sacrifica para proteger el acero. Se usa como imprimación en estructuras expuestas a corrosión severa. El esmalte poliuretánico PU-500 es un acabado de alta retención de color y resistencia UV, ideal para exteriores donde se busca estética duradera. Ambos se complementan en un sistema de capas.
Para el MB-200, la superficie debe estar limpia, seca y libre de óxido, grasa o contaminantes. Se recomienda un chorreado abrasivo hasta un grado SSPC-SP10 (metal casi blanco) con un perfil de anclaje de 50 a 75 micras. En superficies previamente pintadas, se debe verificar la compatibilidad y realizar un lijado mecánico.
El tiempo de secado al tacto de la ZP-90 es de aproximadamente 2 a 4 horas a 25 °C, dependiendo de la humedad y ventilación. Para repintar, se recomienda un intervalo mínimo de 6 horas y máximo de 48 horas sin lijar. Pasadas 48 horas, se debe lijar la superficie para asegurar adherencia entre capas.
Sí, el PU-500 está formulado con resinas alifáticas que ofrecen una retención de color y brillo superior frente a la radiación UV. En ensayos acelerados de intemperie (QUV), mantiene más del 80% del brillo inicial tras 2000 horas de exposición. Es adecuado para maquinaria y estructuras en climas soleados o costeros.
No se recomienda aplicar sobre superficies húmedas o con condensación. La humedad atrapada bajo la película puede causar ampollamiento y pérdida de adherencia. La temperatura de la superficie debe estar al menos 3 °C por encima del punto de rocío. En ambientes marinos, se debe programar la aplicación en horas de menor humedad relativa.
El mantenimiento depende del ambiente y la exposición. Para la ZP-90 en interiores industriales, se recomienda inspección anual y retoque localizado si hay daños mecánicos. El PU-500 en exteriores puede requerir un lavado periódico para eliminar contaminantes. El MB-200 en zonas marinas debe revisarse cada dos años; si el espesor de película seca baja del mínimo especificado, se aplica una capa de refuerzo.